Jak zanieczyszczenia po gięciu rur zaniżają wynik badania oleju hydraulicznego

Podczas uruchamiania nowej instalacji hydraulicznej lub bezpośrednio po zakończonym serwisie zdarza się, że pomiary wskazują na bardzo wysoki poziom zanieczyszczeń. Dzieje się tak nawet mimo zastosowania całkowicie nowego czynnika roboczego prosto z fabrycznej beczki. Taka sytuacja często budzi niepokój służb utrzymania ruchu o stan techniczny kosztownych pomp i bloków zaworowych. Prawdziwą przyczyną problemu bywają jednak mikroskopijne drobiny metalu oraz twardy pył. Trafiają one do wnętrza przewodów ciśnieniowych w trakcie ich mechanicznego kształtowania przed montażem. Obecność luźnych cząstek przed ostatecznym rozruchem całkowicie zniekształca właściwy obraz stanu układu i wymusza wdrożenie dodatkowych procedur diagnostycznych.

Przeczytaj również: Korzyści wynikające z przeprowadzenia obowiązkowego audytu energetycznego dla przedsiębiorstwa

Etapy obróbki rur wprowadzające pył i opiłki

Cięcie grubościennych rur za pomocą piły taśmowej lub nożyc hydraulicznych generuje duże ilości ostrych wiórów oraz drobne opiłki metalowe. Odpadki te łatwo przyklejają się do wewnętrznych ścianek przewodu. Zjawisko to nasila się, gdy w środku znajduje się fabryczny film olejowy zapobiegający powstawaniu wczesnej korozji. Gięcie rur na nowoczesnej giętarce CNC lub maszynach manualnych wymaga użycia twardego trzpienia. Tarcie występujące podczas tego procesu pozostawia w świetle rury resztki smaru technologicznego oraz agresywny pył ścierny. Mocna deformacja materiału powoduje również odrywanie się mikroskopijnych łusek stali z gładkiej powierzchni wewnętrznej.

Przeczytaj również: Dlaczego regularne szkolenia z zakresu technologii smarowania są istotne dla firm?

Kolejnym procesem generującym uciążliwe odpady jest obowiązkowe gratowanie oraz czyszczenie końcówek pod montaż wysokociśnieniowych złączek krzyżowych. Niepełne usunięcie poprodukcyjnych zadziorów sprawia, że ostre fragmenty metalu odrywają się pod wpływem uderzenia strumienia oleju i pędzą prosto do czułych rozdzielaczy. Zakuwanie przewodów elastycznych wyposażonych w elementy Parker Hannifin lub podobne systemy wymusza niezwykle precyzyjne kalibrowanie siły docisku. Obserwacje inżynierów z centrum montażowego Techmak dowodzą, że brak dokładnego przedmuchania węża przed zakłuciem wtłacza do układu pył elastomerowy ze zdartych warstw syntetycznej gumy.

Przeczytaj również: Montaż monitoringu – jak dostosować system do potrzeb klienta?

Samo mechaniczne przygotowanie elementów nie stanowi jedynego zagrożenia dla nowo budowanej linii hydrauliki siłowej. Krótkotrwałe otwarcie zmontowanego już fragmentu rurociągu przed ostatecznym płukaniem grozi zassaniem cząstek z bezpośredniego otoczenia produkcyjnego. Suche włókna z ubrań roboczych i szkodliwy pył z pobliskich szlifierek błyskawicznie osiadają na nieosłoniętych króćcach przyłączeniowych. Wyniki badań branżowych pokazują, że zaledwie kilkuminutowa ekspozycja niezabezpieczonej rury podnosi liczebność cząstek o dwie do trzech klas według rygorystycznych wytycznych normy ISO 4406.

Fałszywe odczyty zużycia elementów i prawidłowe płukanie

Obecność stalowych opiłków z fazy montażu drastycznie zmienia obraz czystości instalacji podczas pierwszego uruchomienia ciężkich napędów. Wykonana tuż przed pełnym obciążeniem ciśnieniowym analiza czystości oleju wychwytuje wszystkie zabrudzenia z etapu kształtowania stalowych rur. Laserowy licznik rejestruje ostre wióry powarsztatowe jako standardowy efekt uszkodzenia pracujących elementów wewnątrz samej pompy. Wysoka koncentracja cząstek w krytycznym przedziale wielkości od 4 do 6 µm niemal zawsze sugeruje mechanikom awarię układu tłoczącego lub zarysowanie gładzi długiego siłownika. Omawiany błąd odczytu wynika jednak wyłącznie z braku odpowiedniego oczyszczenia obwodów po skończonym montażu.

Przekłamany wynik pomiaru wymusza często niepotrzebny postój linii i utrudnia podjęcie decyzji o serwisie uszczelnień głównych. Najlepsza ochrona nowej aparatury hydraulicznej polega na bezwzględnym zaślepianiu wszystkich otwartych rur dedykowanymi zatyczkami z wytrzymałego tworzywa. Czynność tę trzeba wykonać natychmiast po zakończeniu cięcia i usunięciu zadziorów. Przed ostatecznym skierowaniem strumienia na siłowniki obsługa musi przeprowadzić wielogodzinny proces bocznikowego płukania całego rurociągu. Nowy czynnik roboczy cyrkuluje przez zewnętrzny agregat filtrujący do momentu uzyskania klasy czystości 18/16/13 zgodnie ze specyfikacją ISO 4406.

Konsekwentne wdrożenie rygorystycznego czyszczenia rur po cięciu oraz zatykanie gotowych przewodów ułatwia wczesne diagnozowanie ubytków ciśnienia w nowoczesnej hydraulice siłowej. Właściwe wyniki pomiarów czystości na starcie potwierdzają osiągnięcie bardzo bezpiecznego poziomu filtracji początkowej. Gwarantuje to menedżerom utrzymania ruchu precyzyjne planowanie harmonogramu przyszłych wymian wkładów separujących wodę i szlam. Całkowity brak zakłóceń powarsztatowych zauważalnie zmniejsza tarcie wewnątrz serwomechanizmów i chroni zakłady przed kosztami nagłych awarii sprzętu produkcyjnego.